型材的成形加工
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轧压弯曲成形工艺技术的生产过程可以这样来描述：有缝的和无缝的型材在弯曲模具中经多个轧辊的共同作用而成型。被弯曲的型材在成形加工过程中经历了两种不同的工艺过程。
在轧制工艺过程中，首先按照型材弯曲半径的大小计算出来的轧制尺寸进行壁厚不对称的轧制。根据轧制后型材壁厚的不同，形成型材弯曲半径较长的环形形状。在无缝管材中，芯轴受到的轧滚压力由中心轮承受。在弯曲成形过程中，型材在弯曲轮的作用下得到准确的形状。
在轧制工艺过程中，型材工件的半径大小由中心轮和轧压轮确定成形的“中性层”，这样有可能将型材的塑性变形和弹性变形区域分别处理，从而可以任意确定弯曲线的位置。轧制后材料晶格的流动使型材中几乎没有成形加工中的内应力存在，因此也避免了型材的弹性回弹。
对于屈服极限较低的金属材料，整个弯曲过程可通过轧制一道工序完成。在这种情况下，弯曲压滚承担着弯曲半径的修正工作。对于屈服极限较大的金属材料，例如高强度钢材，轧压与弯曲两道工序的复合是最佳的型材弯曲工艺。由Klingelnberg公司研发的轧压弯曲成型工艺利用轧压产生的材料流动产生型材的弯曲变形，该技术将弯曲阻力减少到了最低程度，这也是高强度钢材可以进行弯曲成形加工的前提条件。对于高强度的轻合金材料，轧压弯曲成形加工后的材料达到了最终的强度数值，省略了成形加工前的退火热处理和成形加工后的淬火热处理工艺过程。
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