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金属板材数控渐进成形机技术信息

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加工前,首先将板材放置于支撑模型之上,用压边装置将板材固定。加工时,成形工具头从指定位置开始对板材的最高层( 即第一层) 进行单点渐进塑性加工,形成第一层截面轮廓后,成形工具头下移到设定的高度后,按截面轮廓运动而形成第二层轮廓,如此循环直至加工成所需零件。

    使用UG CAM 模块后处理工具生成了成形工具头的加工轨迹,一圈圈的加工轨迹对支撑模型形成一个包络面,如图2 所示。

    如果这个包络面与支撑模型间发生错位,将严重影响成形精度,并撞坏模型和工具。因此,加工轨迹坐标( 以机床坐标系为基准) 与支撑模型坐标( 称造型支撑模型时所采用的坐标系为支撑模型坐标系) 的准确对位至关重要。为了有效地排除成形过程中坐标对位对零件上出现的拉裂、材料堆积、材料硬化等现象的影响,使进行更准确的工艺分析成为可能,必须完成该成形轨迹坐标的准确对位。但用人工对位的方法效率低、精度差,因此可采用基于机器视觉的非接触式加工轨迹坐标对位方法。图3 所示即为基于机器视觉的坐标对位系统,由光源、CCD 摄像机、数据采集卡、工业控制计算机、图像处理与机床坐标自适应软件、CNC 系统和运动驱动单元组成。

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